1.粘度指數改進劑生產

粘度指數改進劑（以下簡稱粘指劑）是一種由低分子量單體聚合而成的高分子量化合物，單體可以是相同的分子、也可以是不相同的分子，它成固體膠狀或粉末膠狀。在正常的油品溫度下，很難溶解在油品中。因此在加入油品之前，需要在一定溫度下用低粘度的基礎油將其溶解。粘指劑生產工藝的控制直接影響其使用性能。

2. 粘度指數改進劑生產流程

粘指劑的生產流程主要包括基礎油投料、加熱，干膠分解投料，溶膠和稀釋、輸送五道工序。過程流程圖見圖4-1-12

圖4－1－12 溶膠過程流程圖

根據配方比例將基礎油投入到溶膠釜中作為溶膠油，并預熱。當達到加膠溫度后，將粘指劑的干膠分解投到溶膠釜中。膠塊分解的尺寸直接影響溶膠時間和溶膠不溶微粒的比例。在干膠投料的過程中，需持續加熱、混合。加膠完畢，油溫保持在溶膠溫度范圍內溶膠。溶膠過程要定時觀察溶膠釜中膠粒的溶化情況和溫度變化情況。直到干膠完全溶解。向稀釋釜中投入稀釋基礎油，降低稀膠溫度，降低油料氧化速度。將稀釋的膠液輸送出溶膠釜。需要時將事先預留的基礎油投入溶膠釜中進行沖洗，洗油一并送入稀釋的膠液中，混合均勻。

3. 粘度指數改進劑生產控制

在粘指劑的生產過程中要控制好關鍵過程控制點，保證溶膠質量，提高溶膠效率，降低損耗，節約生產成本。

3.1.基礎油分配

粘指劑的溶膠過程的原材料為潤滑油基礎油和粘指劑干膠。基礎油總量分為溶膠用基礎油、稀釋用基礎油、清洗用基礎油。溶膠用基礎油用量過少干膠在基礎油中的濃度高，膠粒不易溶化。溶膠用基礎油量過大，則基礎油預熱和溶膠過程需要加熱量加大，延長加熱時間和增加能耗，而且稀釋過程由于稀釋油量少稀膠降溫幅度小，不利于減緩粘指劑的氧化。

3.2.干膠投料時基礎油的預熱溫度

干膠投料時基礎油預熱溫度需達到較高溫度，可以達到90℃，甚到更高。因為在預熱油溫低時，干膠容易溶脹粘連在一起，結成大塊，不易溶解；還會粘附在加熱盤管或其它附屬設備設施上不易脫落，增加了溶膠的難度，影響溶膠效果。同時粘在加熱盤管表面易過熱而氧化結焦，影響傳熱效果和盤管使用壽命。

3.3.膠塊尺寸

將整塊干膠分解，根據碎膠設備不同，目前有先切塊后粉碎和直接粉碎的方法，也有整塊投料，在油中進行碎膠的方法。

對于兩步分解膠塊的方法：大塊干膠先切割成條塊，厚度一般不大于30mm，否則容易造成碎膠機卡死，若停機清理，則延長生產時間。碎膠的顆粒尺寸過大，不容易溶化，延長溶膠時間，增加能耗。

對于直接碎膠的方法：要定期檢查設備的碎膠情況和膠粒尺寸，若膠粒增大，需及時調整設備，避免影響溶膠效果。

3.4.投料速度

投料速度與混合能力有關。若混合能力強，可以迅速分散膠粒，可以加快投料速度。但是投料速度過快，容易造成溶膠釜內干膠顆粒凝聚結塊，反而降低干膠溶化速度，延長溶膠時間和提高能耗。

3.5.溶膠溫度范圍的控制

溶膠溫度直接影響干膠的溶解效果，對產品質量起到到關重要的作用。因此需要嚴格控制溶膠溫度。若溶膠溫度過低，干膠無法完全溶化和溶透，不僅粘指劑的增粘能力降低，而且不溶的膠塊阻塞濾網、還造成浪費。但是溶膠溫度過高，易使熱溶膠發生熱氧化變質，顏色變深，易結焦，影響熱溶膠的使用性能。

3.6.溶膠時間控制

溶膠時間過短，膠無法完全溶化和溶透，堵塞過濾器，而且造成干膠的浪費。溶膠時間過長，容易使熱溶膠發生熱氧化，高分子的長鏈斷裂，造成粘度損失。

3.7.混合

溶膠過程多使用機械攪拌進行混合。攪拌的轉速直接影響膠粒在油中的分散程度，轉速小，膠粒分散效果差，膠粒大多漂浮在溶膠釜的中上部，膠粒在高濃度下溶解，速度緩慢。若膠粒迅速分散均勻，膠粒在低濃度下溶解，加快溶膠速度，縮短溶膠時間，降低蒸汽損耗。

在溶膠過程進行循環剪切，使膠溶解更加均勻，徹底，干膠殘留微粒小，殘留量少。

3.8.熱溶膠的儲存溫度

儲存溫度過高，易使溶膠發生熱氧化變質。溫度過低，尤其是冬季，其輸送粘度過大增加泵負荷，增加能耗。

3.9. 沖洗溶膠釜和管線

在熱溶膠輸轉完畢，用基礎油沖洗溶膠釜和管線，以免當溫度下降后，溶膠粘附在罐壁和附件上、堵塞管線。尤其溶膠生產為間歇操作，當生產間隔較長時，尤需注意溶膠釜和管線的清理，避免堵塞管道，影響后續生產。

4. 粘度指數改進劑生產操作方法

4.1.基礎油投料、加熱

按照工藝規定進行基礎油投料和油罐加熱操作。基礎油達到加膠溫度后，開始干膠投料操作。加熱過程注意油中含水時的突沸，避免。

4.2.干膠分解操作

操作前檢查設備狀態和潤滑狀況是否完好。檢查設備的電源、按鈕、接線和接地是否完好和絕緣。分步碎膠：先將整塊干膠切割成較薄的條塊（約30mm），再粉碎成膠粒。一般為不大于10mm的立方體。注意切膠過程需要戴好防護用品，注意操作。直接碎膠：將整塊干膠直接送入碎膠機粉碎成膠粒，注意戴好護目鏡，防止碎膠過程膠粒飛濺，傷害眼睛。在干膠投料過程注意控制投料速度。

4.3.溶膠操作

在工藝規定的溶膠溫度下，定期查看溶膠溫度和干膠顆粒溶化情況。檢查干膠是否完全溶解的方法：目測溶膠外觀淺亮透明，油面無漂浮的不溶膠粒。 取溶膠樣品進行過濾，濾網表面無不溶膠粒。或者取溶膠樣品，傾斜容器，目視容器壁無不溶膠粒。

4.4.熱溶膠的稀釋

按照工藝規定，用基礎油稀釋溶好的膠液，輸轉方法按油罐付油和收油操作方法執行。

4.5．清洗和輸送

溶膠輸轉完畢，將預留的稀釋油輸入溶膠釜進行沖洗，并通過管線與稀釋的膠液混合，保證管線中的溶膠沖洗干凈。接著用壓縮空氣吹掃管線，后將稀釋的全部膠液混合均勻，完成溶膠生產過程。

5. 潤滑油灌裝調和裝置簡圖

6. 潤滑油調和后的灌裝過濾

灌裝速度：按大桶每小時60桶 （170kg/桶）

灌裝質量：理化指標如粘度，抗乳化性，等不發生改變，且NAS 等級盡可能高

潤滑油的灌裝過濾，即潤滑油在包裝出廠前的終端過濾，需要對機械雜質進行有效的過濾，使之達到要求的清潔度等級（ISO4406或NAS1638）。

卓品科技采用多級深層過濾，不同的精度和不同的過濾元件搭配，經濟有效的實現潤滑油的灌裝過濾，可以將清潔度等級穩定的控制在NAS5級下，不改變潤滑油性能，且實現快速灌裝，特別適合高清油的灌裝。

7. 潤滑油過濾解決方案

流量: 14m3/h

濾器型號: SBV-02DR-080D （單袋/雙袋/多袋，濾袋/濾芯）

需3臺過濾機，分三級過濾

金屬網過濾+普通濾袋+多層過濾袋

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